Första bäddlasern med 7 kW

TruLaser 5030 med TruFlow 7000 och ny kompakt automatisering för snabbare och flexiblare skärning.

Bäddlasrarna i TruLaser 5000-serien är de mest universella i TRUMPF’s high-end program. Maskinerna har redan övertygat med sin höga lasereffekt, dynamik och snittkvalitet. Nu sätter 5000-serien ytterligare ett rekord genom att bli den första 2D-lasern tillgänglig med 7 kW.

Produktivitet är definitivt ett nyckelord när TruLaser 5030 (och dess storasyskon 5040 och 5060) skall beskrivas. Tack vare tekniken med ett skärhuvud, den intelligenta anslutningen för skärhuvudet, det integrerade kollissionsskyddet och den automatiska dysväxlaren kräver den färre riggningar än konventionella maskiner. Med den optimerade skärmetoden FastLine, överlägsen axeldynamik och de omfattande automatiseringskoncepten har produktiviteten höjts avsevärt. Mot föregångarna en ökning på i flera fall 30 %.

CO2 lasern TruFlow 7000 tillsammans med TruLaser 5000-serien höjer prestandan ytterligare för skärning i rostfritt och aluminium. Nu kan användaren skära upp till 30 mm tjocklek i rostfritt stål och 20 mm i aluminium. Tack vare 7 kilowatts lasern ökar skärhastigheten avsevärt gentemot den tidigare högsta effekten på 6 kW. 40% i aluminium och 60% i rostfritt stål.

Ytterligare: Till TruLaser serien finns nu ytterligare en automatiseringskomponent – LiftMaster Compact. Som namnet indikerar är LiftMaster Compact mycket yteffektiv och ger fullautomatiserad produktion. Maskinen kan skära en stapel med plåt obemannat. Om LiftMaster Compact ansluts till vagnar eller ett lager kan den gå dygnet runt med mycket hög processäkerhet. Dubbla plåtar detekteras och som option kan tunnplåtsseparering där luft separerar tunna plåtar och säkrar att enbart en plåt åt gången läggs in i maskinen.

LiftMaster Compact består av ett råmaterialbord för uppackning av materialet, en synkronladdare och en gaffelram. Dessa komponenter jobbar enligt följande: Synkronladdaren separerar plåten och lyfter upp plåten med sugkoppar samtidigt som gaffelramen lyfter upp färdigskuret material. Därefter går laddningsenheten mot pallettväxlaren. Synkroniserat i två steg lägger laddningsenheten ner den nya plåten samtidigt som gaffelramen lastar av det skurna materialet på en pall ovanför synkronladdaren. Laddaren går därefter tillbaka till råmaterialstationen. Genom att utföra stegen synkroniserat kan den totala cykeltiden reduceras till endast 80 sekunder.

Den nya automatiseringslösningen kan anslutas till både längs eller tvärgående pallettväxlare med sin fasta layout.

I kontrast till den vedertagna LiftMaster är LiftMaster Compact begränsad till 20 mm materialtjocklek istället för LiftMasterns 25 mm. I sin tur tar den nya automatiseringslösningen 25 kvadratmeter och kräver därmed hälften av ytan mot LiftMaster och ger avsevärt kortare cykeltider. Alltså: Kompakt produktivitet.